Деловой Петербург №2 от 16.01.2019 №2

Диана Каледина

Когда мы встанем к станку?

Владелица Балтийской промышленной компании и нескольких станкостроительных предприятий Рос­сии Диана Каледина рассказала в интервью «ДП» о том, что сейчас собой представляет эта отрасль, о факторах, сдерживающих ее развитие, и об идеальном об­разе расчетливого производителя станка.

Как один из наиболее заметных иг­роков отечественного рынка станко­строения, что вы думаете о нынеш­нем состоянии отрасли? Можно ли го­ворить о ее развитии?

- В отечественном станкостроении есть точечные примеры развития - на каких- то отдельных предприятиях или в конк­ретных регионах. Но если говорить в мас­штабах страны, то как такового разви­тия станкостроения нет. Основной тренд, ограничивающий рост в отрасли, - это снижение объема потребления станочной продукции. Для сравнения: в 2014 году он составлял 78 млрд рублей, а в 2017-м - около 62 млрд. При этом доля импортных станков сохраняется на уровне 90%.

Отечественное производство за послед­ние годы показывает прирост: в 2015 го­ду - на 88%, в 2016-м - на 31%, в 2017-м - на 13%. Однако такие приращения ситу­ацию радикально не меняют: при сохра­нении сложившихся темпов полного импортозамещения придется дожидаться десятилетиями.

В целом что собой сейчас представля­ют российские станкостроительные предприятия?

- Существующих отечественных произ­водителей можно условно разбить на че­тыре категории: заводы советской эпохи, предприятия проекта «Станкопром», со­временные производства и частная хол­динговая структура «СТАН». Предприятия, находящиеся в зоне моего внимания, по­падают в три эти категории: «Саста» - один из лучших примеров советского за­вода, «СТП-Саста» - цех с участием АО «Станкопром» и современное предпри­ятие «Балтийская промышленная компа­ния» (БПК).

Мое субъективное мнение, сформиро­ванное через призму собственного опы­та, - сейчас ни экономически, ни техно­логически нецелесообразно поддерживать и восстанавливать заводы, производящие морально устаревшие станки на крити­чески изношенном оборудовании. Такие предприятия, как правило, балансиру­ют на грани рентабельности и выживают под давлением среды только за счет ра­нее сформированной базы заказчиков.

За счет чего тогда можно добиться роста отрасли?

Нужно признаться себе в том, что у нас не осталось больше своих конструкто­ров в станкостроении, страна утратила эту компетенцию. Те специалисты, кото­рым сейчас уже больше 6о лет, - осно­ва и фундамент, но отталкиваться нуж­но от другого. Ведь мир ушел очень дале­ко, и сейчас у нас единственный путь - взять от него все самое лучшее: скопиро­вать, позаимствовать, купить - и на базе этого развивать свое собственное. Вместе с тем я убеждена в том, что нельзя давать субсидии производителям станков: они распылятся на латание дыр. Надо стимулировать внутренний спрос и помогать тем, кто эти станки готов купить.

Давайте посмотрим на Тайвань - ма­ленькое островное государство, в про­шлом беднейшая аграрная страна. Стан­костроение стало одной из основ их эко­номики. Экспорт станков достигает в пе­ресчете на нашу валюту 230 млрд рублей в год. А их уровень потребления только импортного оборудования составляет око­ло 55 млрд рублей, что сопоставимо с по­треблением России. При этом у нас огром­ная страна со своими госкорпорациями и предприятиями ВПК. Наш внутренний спрос крайне низкий. О каком развитии мы можем говорить?

С чего начинало свое становление ва­ше предприятие - БПК?

- Мы начали с капитального ремон­та тяжелых уникальных металлорежу­щих станков. Ситуация позволяла рабо­тать с выгодой, потому что никто эту ра­боту не делал: ты ремонтируешь конкрет­ный станок и предлагаешь конкретные условия, имея при этом компетенции, которых у других нет. Впоследствии мы от этого отошли: капитальный ремонт оборудования стал дороже покупки ново­го современного импортного станка.

Потом стали заниматься поставкой станков и инжинирингом, наработали ба­зу зарубежных производителей. Мы ви­дели, что промышленности нужны стан­ки, и решили попробовать сами заняться их производством. Начали со сборки, ра­ботали с Китаем. К нам приходил новый станок, мы его разбирали, серьезно дора­батывали и модернизировали - проде­лывали огромную работу, чему научи­лись, когда еще занимались капиталь­ным ремонтом.

Некоторые участники рынка говорят о том, что станки вашего производ­ства только с большими оговорками можно назвать российскими. Что вы можете на это ответить?

- Текущая «оговорка» утверждена пра­вительством РФ - не менее 50% «на­чинки» станка должны быть российски­ми. Мы эту норму перевыполняем. Кро­ме того, тратим сотни миллионов руб­лей на организацию производственного цикла, НИОКР, трансфер технологий. По­лучается, что я зарабатываю на продаже импортных станков, а трачу - на произ­водство российских. Конечно, тем, кто во­обще ничего не делает, ничего не остает­ся, кроме как критиковать.

Расчетливый производитель станка не тот, кто произвел все самостоятельно, от конструирования каждой детали до ее литья, - это невыгодно. Нужны, напри­мер, подшипники, которые в стране никто не изготавливает. Чтобы производить хо­рошие подшипники по конкурентной сто­имости, нужна серийность. Так мне что - собственный завод подшипников постро­ить? Я считаю, что моя задача - спроек­тировать и собрать современный востре­бованный станок и развивать области, где можешь быть лучшим. Мы, например, инвестируем в собственное литье - у нас есть литейный завод, где сейчас идет се­рьезная модернизация и техническое пе­ревооружение производства.

Одно из направлений, которому вы в последнее время уделяете внима­ние, - аддитивные технологии. Это следование общему тренду или за 3D- печатью будущее?

Я начала заниматься этим, следуя модному тренду, но потом меня в это се­рьезно втянуло. Как только появляют­ся свободные средства, мы инвестируем в аддитивку. Сейчас в исследования вложили уже более 100 млн рублей. Я вижу за этой технологией будущее, но оно на­ступит не завтра.

На каком этапе реализации сейчас находятся планы развития ваших промышленных предприятий?

- У нас были огромные планы. Петер­бург должен был стать значимым цен­тром станкостроения в России. Сейчас у нас две производственные площадки в Петербурге. В Рыбацком - механиче­ское производство, а на пр. Культу­ры, 49А, - инженерно-инновационный центр, где мы конструируем, собираем и испытываем станки. Здесь же располо­жено конструкторское бюро, занимающее целый этаж, там работают 40 человек.

Кроме того, у нас буквально через дорогу куплен участок ю га. На нем планирова­лось разместить три завода по 25 тыс. м². В Петербурге БПК должна была взять на себя производство тяжелых уникаль­ных станков: токарно-карусельных, гори­зонтально-расточных и портально-фре­зерных, а серийное производство легких моделей было бы передано на рязанскую «Састу».

Но пока работы приостановлены: нет определенности со сбытом. В России 8о% потребления станков приходится на пред­приятия ВПК. К ним на торги можно за­явиться, только имея подтверждение минпромторга по 719-му постановлению правительства.

А наше государство такие документы выдает избирательно, по «индивидуаль­ным показаниям». Поэтому инвестицион­ные риски подавляют станкостроитель­ные амбиции.

ТАТЬЯНА ЖДАНОВА news@dp.ru