В Рязанской области выпущен новый уникальный российский станок для госкорпорации «Роскосмос»
Станкостроительный завод «Саста» (г. Сасово, Рязанская обл.) выпустил уникальный тяжелый токарный обрабатывающий центр мод. СА1800С120Ф4 по заказу госкорпорации «Роскосмос».

Оборудование будет использоваться для производства деталей из сложнообрабатываемых материалов.

Данный проект был впервые презентован премьер-министру РФ Михаилу Мишустину год назад на выставке «Металлообработка».

Станкостроительный завод «Саста» производит специализированные тяжелые обрабатывающие центры по индивидуальному техническому заданию.

Данная линейка оборудования представлена станками с диаметром обработки от 1100 до 2000 мм и длиной обработки до 20 метров. Необходимо отметить, что «Саста» имеет опыт поставки тяжелых станков. Ранее аналогичное оборудование меньшего типоразмера было поставлено на одно из предприятий АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение». Станок хорошо себя зарекомендовал.

Новый тяжелый станок «Саста» модели СА1800С120Ф4 имеет следующие основные параметры:

- Общая длина станка – 25 метров;

- Общий вес станка - 120 тонн;

- Диаметр устанавливаемой заготовки – Ø1800 мм;

- Расстояние между центрами (РМЦ) – 12 метров;

- Максимальная масса заготовки - 60 тонн;

- Мощность главного двигателя - 125 кВт;

- Максимальный крутящий момент на шпинделе - 32 кНм.

Цикл проектирования нового тяжелого обрабатывающего центра мод. СА1800 от получения ТЗ до начала производства составил порядка одного года. Проектирование производилось специалистами конструкторского бюро «Састы».

Мы учитывали все потребности и пожелания заказчика, это проект, созданный специально «под них». При проектировании мы опирались на успешный опыт выпуска наших серийных тяжелых станков, а также учитывали передовой опыт мировых станкостроителей.

Основу данного тяжелого станка составляет литая чугунная станина шириной 2160 мм и имеющая 5 направляющих.

Данный станок оснащен двумя проходными токарными суппортами с револьверными головками. На один из суппортов установлена 4-х позиционная головка с вертикальной осью, на второй – 12-ти позиционная головка с горизонтальной осью вращения и приводным инструментом, также на этом суппорте установлена колонна, обеспечивающая перемещение 300 мм по оси Y. Поперечное перемещение суппорта составляет 840 мм. Продольное перемещение осуществляется с помощью зубчато-реечной передачи, где приводом являются 2 планетарных мотор-редуктора с электронной выборкой люфта. За счет этого удалось достичь высокого максимального усилия подачи, составляющего 50 кН.

Станок имеет автоматизированную заднюю бабку, оснащенную гидроприводами на перемещение пиноли
и прижим к станине. Диаметр пиноли составляет 400 мм, она имеет ход 300 мм. Перемещение задней бабки также автоматизировано и осуществляется от мотор-редуктора посредством зубчато-реечной передачи.

Все станки с проходными суппортами, в зависимости от требований заказчика, могут оснащаться
дополнительным вспомогательным оборудованием: ручными люнетами, стойками для крепления расточных борштанг, автоматизированными гидравлическими люнетами, механизированными зажимными патронами, датчиками контроля инструмента и детали, противошпинделем и другими. Например, представленный станок модели СА1800С120Ф4 дополнительно оснащён 4-мя люнетными суппортами, на каждом из которых размещено по два автоматических гидролюнета (тандемные люнеты). Каждый люнетный суппорт имеет привод перемещения вдоль осей X и Z. Из названия можно понять, что пара люнетов работает в тандеме.

Во время обработки детали, один из люнетов открывается, позволяя пройти резцу, а другой в это время остается закрытым. После прохода резца первый люнет закрывается – открывается второй, обеспечивая свободное перемещение инструмента. Таким образом, можно производить обработку без потери жесткости фиксации заготовки, не увеличивая количество установок Кроме этого, андемные люнеты установлены на подвижные суппорта, которые обеспечивают независимое перемещение каждой пары люнетов не только по длине заготовки, но и в поперечном направлении, чтобы обеспечить проход люнетов при установке заготовок больших диаметров.

Тяжелый станок СА1800 – это отечественное оборудование, подтверждением чему является полученное на него подтверждение по ПП РФ № 719 «о подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации». На заводе произведены основные станочные узлы: шпиндельная бабка в сборе со шпинделем, проходные суппорта, задняя бабка, суппорта для подвижных люнетов, корпуса подвижных и неподвижных люнетов и так далее. Кроме этого, на заводе произведена облицовка станка, корпуса электрошкафов и транспортер стружки. Система управления, установленная на оборудовании – также российская. Подобные тяжелые станки применяются для обработки заготовок из труднообрабатываемых материалов, таких как титан или высоколегированные стали, а также крупногабаритных или длинномерных заготовок. На данный момент, в России нет производителей подобных тяжелых станков, кроме того, в мире подобные станки производят всего несколько заводов. Поэтому эти станки пользуются постоянным спросом. На текущий момент несколько подобных проектов находятся в проработке в нашем КБ.

Справка:

Станкостроительный завод «Саста» (работает с 1974 г.) осуществляет полный цикл производства российских металлорежущих станков: от проектирования и литья до финальной сборки. Выпускаемое оборудование имеет подтверждения по ПП РФ №719 «О российском происхождении». Точность и надежность станков «Саста» гарантируется замкнутым циклом производства: важнейшие станочные узлы производятся и обрабатываются непосредственно на заводе. Продукция «Састы» поставляется на машиностроительные предприятия России. ПАО «Саста» является системообразующим предприятием РФ. Производственные площади завода – более 75000 кв. м. С 2017 года завод работает под управлением АО "Балтийская Промышленная компания".

Значительные средства и ресурсы вкладываются в техническую модернизацию завода (более 2 млрд. руб. за 5 лет). Проводится масштабное техническое перевооружение; современной высококлассной техникой оснащаются все производственные участки и служба контроля качества; внедрена корпоративная информационная система для снижения производственных потерь, а также современные системы проектирования российского производства для конструкторов и технологов предприятия; производится реконструкция инфраструктуры; увеличено количество сборочных постов; ведется активное формирование кадрового резерва путем сотрудничества (базовые кафедры, дуальное обучение, ученические договоры) с ведущими техническими ВУЗами и ССУЗами области и страны.